A táplálékiegészítők a gyártók által vásárolt alapanyagokból készülnek. Van, ami feldolgozás nélkül csak csomagolásra kerül, mint pl.: a Creatin monohidrate, vagy az L-Glutamin.
Van, ami egyszerű összemérés után keverésre kerül, majd csomagolásra, mint a fehérjék, PWO-k, aminosavak. Esetleg a jobb oldódás végett ezt még granulálják.
És vannak, amik több előkészítéses technológia után készülnek, mint a liquidek, szeletek, tabletták, esetleg kapszulák csomagolásra.
Bármelyik gyártási metódust nézzük, alapvetően meghatározó a végtermék minőségében a felhasznált alapanyag. Ez lesz az első pontunk.
1. Az alapanyagok
Az alapanyagok sokfélék lehetnek. A fehérjék, például a Whey proteinek a sajtgyártás melléktermékeként keletkező savó léből készülnek, ami egy opálos folyadék, aminek a fehérje tartalma 1 % körül van. Ezt porítják, szűrik, és ebből állítanak elő magas fehérje tartalmú Whey Protein koncentrátumot, vagy izolátumot.
Itt a fehérje minőségénél meghatározó, hogy milyen sajt termék melléktermékeként keletkezett. Ez jelentkezik a por termék színében, ízében, habzásában, zsírtartalmában és szénhidrát tartalmában. Ezeket lehet javítani a szűrési eljárásokkal, de alapvetően az a meghatározó, hogy a felhasznált savólé azonos legyen. Mivel a kiinduló alapanyag melléktermék, így azonos minőségű fehérjét, csak nagy gyártóktól tudnak a gyártók beszerezni. Rengeteg kisebb porító üzem van, akik kínálnak termékeket, de azok oldódása, emészthetősége, és íze elmarad a világszinten nagy mennyiséget előállító multikétól. Itt árban is eltérés van. Viszont a nagy gyártók nem állnak mindenkivel szóba. Negyedéves, féléves, vagy éves mennyiségeket kell lekötni. Ezt csak az tudja megtenni, aki tudja, hogy több konténer fehérje alapanyagot fel tud használni negyedévente. Ha ilyen céggel szerződsz, akkor biztos lehetsz benne, hogy csak magas minőségű, és több éven át azonos terméket tudsz gyártani. Ha viszont a legjobb ár reményében, folyamatosan vadászod össze, a fellehető fehérjéket, akkor még, ha össze is kevered őket, a termékek minősége, havonta, negyedévente változni fog egy kicsit. Ezt bizonyára, már tapasztaltátok több piacon lévő termék esetében is.
Az aminosavak nagy részét Kínában, Indiában állítják elő. Most már főleg fermentációval, de akár hagyományos kémiai eljárással is.
A növényi és vitamin összetevőkre is ez vonatkozik. Akkor honnan tudjuk, hogy az jó e?
Az egyetlen megoldás a labor vizsgálat. Lehet direkteben beszerezni a gyártóktól, de ebben az esetben az alapanyagokat, a gyártónak kell bevizsgálja aktív összetételre, mikrobiológiára, nehézfémre stb. beszállításonként. Ez költséges, és időigényes. Ezt igen kevesen teszik meg. Pedig csak ebből tudhatja a gyártó, hogy amit a termékbe tesz, az valóban az, ami a specifikációban szerepel.
Erre is egy kitűnő megoldás, ha a gyártó féléves mennyiségekre tud szerződni nagy európai, vagy angol, vagy amerikai alapanyagkereskedőkkel. Ők vállaljak, hogy a szükséges pl.: 50 tonna alapanyagot egyben beszerzik, laborvizsgálatnak vetik alá, és a minőségileg megfelelő alapanyag készletből a gyártó a szükségletei szerint folyamatosan hívhat le alapanyagot, gyors szállítási határidővel. Vagy, ha a gyártó akarja ezt maga is megteheti, de érdemes az alapanyagot már az indítás helyén laborvizsgálatoknak alávetni, mert kifizetés és beérkezés után már problémás, ha nem megfelelő a minőség.
A multinacionális alapanyagkereskedőknek, minden indító országban van képviselete, leányvállalata. Így ez stabilabb, és biztosabb is. Itt viszont ennek a költségét, a raktározás költségét, és a finanszírozás költségét is meg kell fizesse a gyártó. Így az lesz a végeredmény, hogy a biztosan jó lapanyag, ami gyorsan elérhető az drágább lesz.
A növényi összetevőkkel még nehezebb a helyzet. Hiszen a növénynek a drog-extractum arányán túl az egyéb tulajdonságainak is állandónak kell lennie, mint pl.: szín. Legyen ez Tribulus Terestris, Green Tea, Kurkuma vagy Kognak Glukomanán. Például, ha az utoljára említett Kognak Glucomanán-ból szeretne a gyártó felhasználni 10 tonnát, azt már egy kereskedőtől a legritkább esetben tudja megvenni. Ha több helyről származik, akkor viszont kissé eltér a színe, sűrűsödési képessége, íze. Hiszen ezek ültetvényekről jönnek, és mint a paradicsom is a termőföldtől, időjárástól, növényfajtától, termesztési eljárástól eltérőek lehetnek. Így ezeket már termelési szezononként kell lekötni, a kiválasztott forrásnál, hogy biztosan azonos legyen a teljes mennyiség. Ezt is csak az tudja megtenni, aki nagy mennyiségeket használ fel.
Egy táplálékiegészítő vonalban közel 600 alapanyag található meg, így gondolhatjátok, hogy mennyi munka, utazás, és szervezést jelent a legjobb, bevizsgált, és standardizált alapanyag biztosítása. Kis üzemek erre biztosan nem képesek, bármit is mondjanak.
Az a gyár, amivel mi szerződésben állunk, havonta 250 tonna táplálékiegészítő terméket gyárt, így mind a rendszere, mind a felhasznált alapanyagok mennyisége lehetővé teszi, hogy a legjobb minőségű alapanyagokat használják fel az álltalunk kért receptúrákban, termékekben.
2. Gyártási körülmények
Ez megint egy egyszerű kérdés. A gyártási körülmények a beruházás nagyságától függnek, a gépek minősége, légtechnika, laborfelszereltség, személyi állomány kvalitási stb. Egy komoly üzemben a gyártandó termékek a kiméréstől számítva, a lehető legrövidebb úton jutnak el a késztermékig, olyan körülmények között, amit külső hatások nem befolyásolnak.
Itt számít a gépek precizitása, állíthatósága, mérőberendezésekkel való felszereltsége, és a folyamatos validálása. A technológiákat folyamatosan frissíteni kell, a legújabb fejlesztéseket, részben, vagy egészben meg kell teremteni a termékelőállítás folyamatában.
Az álltalunk képviselt gyár 3,8 milliárd forint értékű befektetett eszközzel rendelkezik, így a legmodernebb technológiával tudja gyártani a termékeinket. A fejlesztések folyamatosak, amik biztosítják, hogy pár éven belül a régió egyik legkomplexebb, és legjobb termékeit gyártó piacvezető vállalatává váljon.
3. Gyártásközi minőségellenőrzés
Most jutottunk ide a gyártási folyamatokba. Jó az alapanyag, megfelelő a technológia, de a terméket emberek gyártják, így hogy lesz biztos, hogy ez valóban jó?
- A kimérésnél egy olyan softwares rendszer van bevezetve, ami a mérlegekkel van összekötve. Így, ha valaki nem a megfelelő mennyiséget mérne ki, mint ami a receptúrában szerepel, akkor nem engedi tovább a folyamatot. Pirosan jelez, és letilt.
- A kimérést követően jönnek az alapanyagokkal a technológiai lépések. Minden félkész, és késztermékből készülnek etalon minták. Ezeket a gyártási napot megelőzően a különböző területek megkapják, a gyártási tervvel együtt.
- Bármely gyártási tevékenység, melynek pontos leírása a SARZS lapon szerepel, a minőségellenőrök és kamerák által felügyelt. Pontos betanítás előzi meg, de ennek ellenére is előfordulhat, hogy a betanított dolgozó, pont akkor (mert rossz formában volt) hibázik, és nem úgy hajtja végre a feladatot. Minden gyártási tevékenység után a legyártott félkész terméket a minőségellenőrzési laborba visznek. Itt el van téve egy „ETALON” a termékből, amit a minőség ellenőrök összehasonlítanak. Itt nézik, az ízt, színt, oldódást, habzást, nedvességtartalmat, mikrobiológiát. Tabletták esetében törésszilárdságolt, kopás értéket, bevonatolhatóságot. Ennek a köztes minőségellenőrzésnek a feladata, hogy a félkész terméket csomagolás, vagy további művelet előtt összehasonlítsa az eltett ETALON-nal. A cél, hogy ugyan olyan legyen a termék, mint az előző gyártás.
- A csomagolás előtt, a késztermék ETALON-ja kikerül a csomagolósorokra. Ott a csomagolást ennek megfélően végzik. A minőség ellenőrök minden 10. terméket ellenőriznek, de bizonyos termékek esetén akár az összeset ellenőrző mozzanatnak vetik alá.
Természetesen a teljes folyamatot dokumentálják, visszakereshetően. Ki mikor, milyen alapanyaggal, milyen műveletet végzett.
4. Tárolási és szállítási teszt
A késztermékeket még az első sorozatgyártást megelőzően, tárolási, és szállítási tesztnek vetjük alá.
- A tárolási tesztben 80%-os páratartalomba, és 40 Celsius fokba tesszük 168 órára, hogy lássuk, hogy a végső csomagolásba változik e a termék minősége. Hidroszkópos anyagoknál (pl.:PWO) csomósodás, szeleteknél, keményedés, liquid formuláknál elszerződés, tablettáknál pöttyösödés stb. Ezen túl -10 Celsius fokra is helyezzük a termékeket, hogy elsősorban a csomagolás másodsorban a töltet hőtűrő képességét vizsgáljuk. Ennek eredménye képpen egy termék szabadon gyártható, vagy a címkéjére fel kell írni, hogy a tárolását csak alacsony páratartalomban, és 18-26 Celsius fokban ajánljuk.
- Szállítási tesztben a termékeket egész kartonba csomagoljuk. Ezt követően elküldjük a világ másik végére, és onnan vissza. Úgy, hogy legyen benne a lehető legtöbb szállítási forma, vagy csak egyszerűen feltesszük az egyik kamionunkra, és pár héten ár furikázzuk. A lényeg, hogy megnézzük, hogy a kész termék, hogy viselkedik szállítás alatt, abban a dobozban, abban a kartonban.
Mint látjátok a minőségellenőrzés rövid leirata, is igen sok munkával jár. Joggal vetődik fel a kérdés, hogy ha ez így van, akkor miért van hibás termék? Miért csomósodik a PWO? Miért lesz kemény a szelet? Miért fúj ki a zsák? Miért nem olyan az íze a fehérjének, mint múltkor? stb. stb.
A válasz egyszerű.
1. Csak azért, mert a fentebb leírt folyamatok nem mentek végbe. Mert a termék azonnal kell, nincs idő tesztelni, üres a raktár. Ne szállítgassuk még ide-oda, jó az. Tehát a KAPKODÁS!
2. Az alapanyag, vagy csomagoló anyag később jön. Nincs készlet, nincs fuvar, a pontos méretű karton később jön. Így legyen az, ami van. Nem ugyan az, de most van, vagy jó áron van. Így a második ok, a MEGALKUVÁS! Ez mégis egy élelmiszer, jó lesz úgy is.
3. A harmadik ok, pedig a legritkább. Az, hogy midezek ellenére az emberek, akik a rendszer részei hibáznak, ilyet láttunk már a Ferrero Roshe-nál, Toyotánál, vagy Danonnál is. Az EMBERI TÉNYEZŐ.
Remélem a fentebb leírtak, közelebb vittek ahhoz, hogy milyen egy jó táplálékiegészítő. Legközelebb azt írjuk le, hogy hogyan készül egy termékfejlesztés. Hogy születik egy új termék.